欢迎登录本网站!我们将一如既往的为您服务!

地址:湖南省株洲市渌口镇跃达大道鑫韵科技发展有限公司
联系电话:0731-27376268
联系人:赵经理       13762392715
             周经理       15874973721
网址:www.xinyunzz.com
邮箱:xinyunzz88@163.com


新闻中心

株洲鑫韵中频炉熔炼工艺标准

发布时间:2019-6-1 17:46:07 ; 浏览次数:

1.       本标准规定了电炉熔炼铸铁所需要的原材料的质量要求,炉料配比,修筑炉和开炉工艺。

2.       引用标注

GB/T 718                       铸造用生铁

GB/T 1412                      球墨铸铁用生铁

GB/T 2272                      硅铁

GB/T 3795                      锰铁

GB/T                           稀土镁硅铁

3.       备料

3.1电炉熔炼用铸铁所需的废钢、生铁、回炉料、硅铁、锰铁、稀土镁硅铁、增碳剂等愿材料按规定备好放在指定位置。不得混装。硅铁、锰铁、稀土镁硅铁、增碳剂需保持干燥。

3.2原材料块度和质量要求

3.2. 1块度要求

 A 生铁锭、回炉铁最大直径不大于炉衬直径的二分之一(200mm以下)。

 B 废钢形状较杂,对于厚实的废钢,其尺寸不得超过炉衬直径的二分之一,板条状废钢,其宽度不大于250mm,长度不大于1500mm,过于细小的废钢可扎成捆。

 C 炉后加入的合金(硅铁,锰铁等)直径应在20mm80mm,球化孕育用合金(硅铁,稀土镁硅铁等)直径应在5mm20mm

3.2.2 原材料质量要求

 A 废钢为普通碳素钢,严禁使用合金钢(如弹簧钢,刀具钢等),废钢要求无锈或少锈,对于锈蚀严重的废钢应除锈后方可使用。

 B 生铁质量应符合GB/T 718GB/T 1412要求。

 C 回炉铁主要是同牌号对应的回炉料。

 D硅铁质量应符合GB/T 2272要求。

 E稀土镁硅铁质量应符合GB/T          要求。

4.       铁水包

 4.1用工具铲除铁水包表面的残渣、挂铁,刷上泥浆水用耐火材料打紧,然后表面在刷上一层石墨粉涂料。

 4.2修完铁水包 ,要及时烘干,烘透备用。

5.       打炉

 5.1备料

筑炉主要用耐火材料YSS-165F7酸性炉衬材料、水玻璃、石棉布等。酸性炉衬材料须保持干燥。

 5.2炉底打结

A 按顺序铺设石棉布,石棉布的交接覆盖部分约为100mm,表面尽量光滑平整。

B 一次性加入3.5袋炉衬材料,用振动叉由外向内叉3-4遍,耗时12-15分钟,注意有序、交叉、均匀的原则。然后用平锤由中心以螺旋形式向外圆振动2遍,耗时3-6分钟,平锤要求第二锤压第一锤1/3,不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5-10mm

C 用水平仪及木板将炉底扫平。

D 坩埚模具误差<5mm.,坩埚模具失圆将导致坩埚壁厚不匀,必须重新修整个坩埚模,坩埚模具排气孔直径为3-6mm,间距为150-200mm,模具如果锈蚀,应用砂纸打磨后方可使用。

E 放置坩埚模具时,注意保证坩埚壁厚一致并和线圈同心,焊缝留于后半侧面,并用三个木楔块固定坩埚模具。

F 添加炉衬材料,须仔细检查每一层,注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内。

G 坩埚壁第一层加料1袋,加料后扒平。然后用振动叉叉3-4遍,耗时12-15分钟,注意有序、交叉、均匀的原则。然后用侧锤振动2遍,耗时3-6分钟。侧锤振动时应严防碰伤石棉布。严禁炉衬材料进入石棉铺设交接层。振实后把表面刮松5-10mm

H 从第二层至炉顶,重复上面打筑操作。打结至1/3高度可去除楔木块。

必须将炉衬一次性打完,严禁打打停停,影响炉衬寿命。

5.3炉领封口及炉嘴

   炉嘴下部可铺一层10-20mm炉衬材料干料,其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。

6.       烘炉

 6.1烘前准备

K型热电偶靠坩埚壁插入,并使其最下端保证在坩埚模的中下部位置,用人工将铁块密实地放入坩埚模内。用石棉布或炉盖将坩埚模盖住,仅留一排气孔即可,使整个炉衬受热均匀。

  6.2烧结工艺

A 150/h将炉料加热至900℃,在此保温2 h

B 900℃保温结束后,取出热电偶。

C 继续加大功率,使炉料开始熔化,约用5小时使电炉完全熔化成满炉状态(液面离炉口100mm左右),当温度达到1430℃,将炉渣及时扒掉。低功率的升温至炉温1580℃。

D 1580℃保温1h.

E 当铁水温度大于1500℃时,一般10分钟监测一次温度。

F 在初始炉料熔化达到30%开始加料,每次加料都应把上次料没完全熔化前进行,注意不要产生棚料,继续加料至炉满。

  6.3熔炼过程中挂料的发生及处理

A 熔炼过程中要仔细加料,注意观察炉况,以免发现挂料现象。

B 挂料下熔池内熔融金属温度过高,可使炉衬快速烧蚀,并随时有爆炸的危险。

C 出现挂料后,应减少电源功率为保温功率的25%即可,以防熔融金属过热。

D 此时须倾斜炉体,使熔融金属与挂料接触,并使其熔化掉一个孔洞。

E 转动炉体使其返回到智力位置,通过孔洞加料,使熔融金属与挂料接触并使之熔化。注意:进行此步骤时不要使熔炼金属过热。

7.  维护工艺

 A 坩埚使用初期,烧结层薄,应尽量避免大功率送电,产生过激的电磁搅拌,使炉衬受伤,通常前48h内不超过总功率的60-80%

 B 电炉工作结束后,不管任何原因,都应保持冷却水系统循环4-5h,同时保证炉膛内温度低于200℃,否则将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。

 C 加料时,应尽量避免料砸坩埚。冷炉后,坩埚的强度极低,严禁机械加料。人工加料也应特别小心,以防裂纹增大,导致金属液渗入可能性增大,造成漏炉事故。

 D 炉衬冷却的方法为铁水倒空,倒尽自然冷却或用风机、风管快速降温冷却。空炉冷却方便下次开炉的检查工作。

 E 每次开炉前应清除炉嘴上的渣铁等杂物并修补炉嘴,须仔细检查炉子的厚度,壁厚是否均匀,是否存在横向裂纹,若有横向裂纹须谨慎处理。确保能安全开炉时方可开炉。

 F 每熔完一炉后,开炉人员应及时检查炉况,判断炉衬可否继续使用,一旦发现炉况较差,影响到安全性,应立即停炉,并及时通知相关领导。

 G 炉嘴和炉衬结合处,易产生裂纹,易渗漏,每炉熔化前应仔细观察,及时采取补救措施(裂纹>2mm要及时修补)。

 H 当炉衬厚度低于30-40mm时,应停止使用,必须拆除。

 I  冷炉衬非首次熔炼操作要求:用冷料填满炉子,然后缓慢低功率升温,2h后加大功率正常熔炼,故首次熔炼时间大概控制在3h左右。

 J  熔炼过程中各种炉料的添加顺序为:先加入低熔点,元素烧损较小的炉料,熔点高,元素烧损大的炉料后加,铁合金最后加入,顺序可按生铁→废钢→增碳剂→大部分回炉铁→合金→最后的回炉铁。

 K 加料时应注意,带有油类的炉衬料须把油弄干后方可加入,否则金属液易发生爆炸,潮湿的炉料须放在炉口烤干后加入,金属料中严禁混有弹壳、密封管等易引起爆炸的金属件,对于管类件应让其一开口朝上以排出受热气体,以免发生爆炸。

 L 熔炼结束后,炉内一般不留铁液,避免炉体上下温差较大使炉衬拉伤,产生裂纹。

8. 铁水熔炼

  8.1炉前工作时,工作人员要按规定穿戴好劳动用品。

8.2开炉前须检查电炉的水路是否完好,没开一次炉做好开炉记录工作。

8.3称料、投料

按该炉配料单严格称料,技术部门应在开炉前把配料单交给称料人员(或工长),没有通知仍按上炉的配料单进行称料,投料。

  8.4熔炼过程控制

不同铸件,不同生产工艺其熔炼温度各有不同,消失模其浇注温度比传统的浇注温度高20-80℃,球铁熔炼温度控制在1550-1600℃,灰铁控制在1450-1500℃。熔炼过程中允许渣覆盖着铁水,但渣太多须扒掉,防止表面结壳。

  8.5铁液球化孕育处理

灰铁件需孕育处理,采用冲入法孕育,孕育剂为0.4%左右。先在包里放入称好的孕育剂,待铁液到达温度后,冲入包里,扒渣后撒上覆盖剂,待到浇注温度后浇注。

球铁件需要球化孕育处理,球化剂为1.4-1.8%,孕育剂0.7-1.3%,采用堤坝式冲入法球化孕育处理,先称好球化剂和孕育剂,在堤坝中先放球化剂在放孕育剂,用铁棒捅紧合金,在盖上细铁皮一缓和铁液反应强度。若需要脱硫处理,可在堤坝另一侧放脱硫剂。铁液温度到达出水温度时,先往铁水包内冲入1/2-2/3的铁液,出水时间控制在一分钟内,待其球化沸腾结束后,补充铁液,扒渣后,补加0.2%左右的孕育剂(块度大些),撒上覆盖剂,待到浇注温度后浇注。

8.6炉前铁水质量检测

   铁水熔炼后,待铁水成份均匀,用炉前分析设备对原铁水成份分析检测,主要检测CSi,对照是否符合成份要求,若成份不对,可在炉前添加合金,增碳剂,废钢,生铁等对成份进行调整。出水后,取处理后的铁液在炉前分析设备进行相应项的分析检测。铁水合格后浇注。

9.熔炼后要及时的取样进行理化成份化验,以便及时调整配料单。

10.铁水浇注

    不同铸件其浇注温度各不相同,灰铁为1350-1420℃,球铁为1400-1500℃。浇注过程按一慢二快三稳的浇注原则,即在浇注开始先细流慢浇,待铁水充满浇注系统后加快浇注速度,愈快愈好,以铁水充满浇口杯不外溢为准则,在浇注后期,当铁水到达模样顶部时,略收包,使铁水平稳上升。浇注过程中应保持铁水持续注入铸型,不可出现断流。

 


Copyright 2014-2018 www.xinyunzz.com All Rights Reserved. 株洲鑫韵科技发展有限公司
地址:湖南省株洲市株洲县渌口镇跃达大道湾塘工业园 ; 电话:0731-27376268 ; 传真:0731-27677958 ; Email:xinyunzz88@163.com
技术支持:株洲久优网络有限公

在线客服

在线客服
点击这里给我发消息
在线客服
点击这里给我发消息